导语：“日本制造”一般就是品质的保证，但这简单的四个字背后的意义，我们却从不去深思。众所周知，富士公司所有无反相机、相机镜头都是在日本制造完成。近日，The Verge记者Sam Byford受邀来到富士在日本仙台的工厂，亲眼见识了“日本制造”的魅力。

全文如下：

富士在仙台大河町的工厂负责组装X100T、X-T1、新X-Pro2相机，以及35mm f/2、100-400mm f/4.5-5.6等镜头。以新X-Pro2相机为例，金属外壳的浇铸在日本另一个工厂完成，但所有组件被统一运到仙台工厂，进行组装。

相机镜头从原材料到成品都由富士旗下光学子公司完成。富士在日本另有三个工厂，负责处理玻璃模具、装桶加工和镜头抛光。此外，富士在中国和菲律宾各有一个工厂负责镜头抛光，另外在中国还有两个工厂负责分部装配。

富士胶片的业务可追溯到上世纪40年代，现在除了数码相机，该公司镜头也被应用于医疗器械、高端摄影、卫星等各个领域。

在探访了富士在仙台的工厂之后，笔者才知道，除了机械外，该公司所有的组装都由人工完成。

大河町工厂距离仙台市中心约20英里，乘坐公共汽车要45分钟： 

仙台在日本北部，2011年时因灾难性的地震和海啸几乎毁于一旦。当时的仙台工厂负责组装X100相机。因为大楼大部分塌陷，车间被转移到了对面的建筑里：

笔者很惊讶的发现，富士仙台工厂里的自动化设备很少，多数工作都由人工完成： 

这是富士新无反相机X-Pro2产线：

等待处理的X-Pro2相机主体：

 X-Pro2生产线上的工作人员：

这家伙看起来就像是在拆炸弹一样，实际上他是在组装X-Pro2的电路。：

这名工作人员正在给相机涂上皮革涂层：

这台涂漆的机器利用压力，将漆料均匀地涂抹在相机表面： 

等待安装固件的X-Pro2相机：

最后一道“抛光”工序：

尚未装配外壳的X-T1相机：

X-T1相机的顶板。X-T1诞生于2014年，采用拨号式单反设计，和依赖测距仪的X-Pro2截然相反：

工人在装配X-T1顶板：

工人在装配X-T1转盘：

尽管X-Pro2才是富士新的旗舰级相机，但X-T1巨大的电子取景器和强调手动控制仍是摄影师的最爱：

在X-T1表面加上皮革涂饰：

相机组装产线的工作人员穿着带富士经典logo的工作服，这logo的代号是bug：

等待被转移到别处的X100T：

富士的镜头装配产线：

因为担心灰尘和污染物，任何进入车间的人都必须船上防护衣，就连相机背带也不允许带入：

把这些组件安装在一起，就成了最新的100-400mm f/4.5-5.6镜头，它是富士公司最昂贵、工序最复杂的镜头产品：

100-400mm镜头组件：

待组装的镜头上都贴有标签：

镜头装配产线里有各种货架、工作台、组件，就像迷宫一样：

一名工作人员在安装100-400mm镜头环：

镜头安装完成后，要接受质量检验，这个过程不被允许拍照，因为监测方法是保密的，能够确保每个镜头都能呈现最佳的清晰度。如果某个单元出现了问题，仪器会进行调整，直到问题被修复：

据说，每个100-400mm镜头从开始制作到最终完成，需要220分钟：

新35mm f/2镜头因为设计简单，所以工序也相对简单，只要80分钟就能完成：

35mm f/2镜头是35mm f/1.4的替代，后者在2012年随X-Pro1一起推出：

35mm f/2镜头与X-Pro2相机配合默契，良好的密封性宛如一体式设计一样：

镜头上刻有“日本制造”字样，打印序列号只要短短几秒钟：

镜头产线的最后一道工序，目视检查：

检查结束后，进行包装：

质检人员要从包装好的镜头中抽取10%，进行随机测试，以确保镜头万无一失：

包装和QA部门的工作人员：

结束了，镜头将被装进纸箱中运往各地：